一、伺服冲床简介

  伺服冲床以伺服马达作为直接的动力来源，通过螺杆、曲柄连杆及肘杆等方式，将马达产生的驱动力转化为滑块的直线运动，运用伺服马达可编程化控制的特性，完美的控制滑块的运动形式，以满足冲压加工多样及智能等需求，具有滑块速度可控、难成形材料易制性、节能环保、一机多用及智能化等优势，是目前公认的第三代冲床，是冲压行业发展的主流趋势。

二、伺服冲床应用

  伺服冲床主要适用于拉伸、冲裁、弯曲、冷锻及压印等生产线以及试模冲床。因采用PLC控制，利用数位技术及回馈控制方法达到高级精度控制：既能对冲床滑块位置进行控制，透过监控系统及补偿控制，滑块的位置重复控制精度±0.01mm；因运动模式可采用程式编辑，能对滑块速度及轨迹进行控制，大幅降低冲压域之速度，降低冲压噪音及震动，改善了冲压的工作环境，延长模具使用寿命；同时，又能对滑块的输出力进行控制，控制精度可达滑块的最大输出力的±1.6%。从而使汽车制造中采用高强度钢板、铝合金板材的大型覆盖件的成形成为可能；难成形材料如镁合金、铝合金及钛合金等，配合模具设计及周边系统控制，使新材料易于成形。

三、伺服冲床的优势特点

  1、提高生产效率。行程长度可设定为生产必要的最小值，可维持与加工内容相适合的成形速度。

a）全行程模式→下死点精度可达±0.02mm

b）半行程模式（钟摆模式)→下死点精度可达±0.02mm，提高SPM

c）反转模式→下死点精度可达±0.01mm

  2、产品精度高。通过闭环反馈控制，始终保证下死点的精度，抑制产品出毛边，防止不良品产生。伺服独有的下死点自动补正功能（Auto Die Height Correction)：可根据线性光栅尺（Linear Scale)在每次冲程中实测滑块的位置变化并进行补正（预设值的±0.01mm），保持极高的下死点精度。伺服下死点自动补正功能→长时间的生产也能保证下死点±0.01mm的精度，保证产品的良品率。

  3、噪音低，模具寿命长。通过低噪音模式（即降低滑块与板料的接触速度），与通用机械压力机相比，大幅减少噪音。而且模具的震动小，提高使用寿命。

  4、滑块运动的可控制性。使用者可利用此特点编制出适合于加工工艺的滑块运动方式，有效提高产品的精度和稳定性，提供模具寿命及生产率，而且可实现静音冲裁，甚至可以扩大加工范围（如镁合金的冲压加工等），适用于冲裁、拉伸、压印和弯曲等工艺，以及不同材料的特性曲线。如可将滑块运行停止保压，其目的是提高制件的成形质量。

  5、节能环保。取消了传统机械压力机的飞轮、离合器等耗能元件，减少了驱动件，简化了机械传动结构；润滑油量少，行程可控；由于电机消耗少，因此运行成本也大幅降低。（伺服冲床大部分使用线性光栅尺无模高指示器，小部分使用线性光栅尺加数字模高指示器）

四、总结

  伺服冲床是未来冲压行业革命性的主流趋势产品，未来一旦在国内普及将会大大提高冲压企业的整体竞争力及对国内冲压各行业发展带来一系列的正面影响。但目前伺服冲床的核心技术还未真正为大部分国内冲压设备制造企业所掌握，造成现状伺服冲床价格高昂，稳定性不高等问题。加上目前中国经济发展放缓，以汽车为主的制造行业效益普遍减少的情况下，一般加工产品附加价值不高的冲压企业不太可能购买昂贵的伺服冲床（回收期太长）。但未来随着中国经济的逐渐复苏，伺服冲床的市场潜在需求量是非常巨大的，相信在未来5-10年内，国内领先的冲压装备制造企业将逐渐开发出稳定性好且高性价比的系列伺服冲床，携手国内冲压相关企业提升整体国际竞争力！（注：此文感谢冲压行业联盟陈钦鹏的采编）